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產(chǎn)線協(xié)同 + 智能運(yùn)維 江蘇新控智能打磨機(jī)器人升級(jí)制造全流程
在制造業(yè)追求全鏈條智能化的當(dāng)下，單一環(huán)節(jié)的自動(dòng)化已無法滿足高效生產(chǎn)需求。江蘇新控智能機(jī)器科技有限公司跳出 “單機(jī)設(shè)備” 思維，將打磨機(jī)器人與產(chǎn)線系統(tǒng)深度融合，通過產(chǎn)線協(xié)同設(shè)計(jì)與智能運(yùn)維體系構(gòu)建，為制造企業(yè)提供從 “單機(jī)打磨” 到 “全流程優(yōu)化” 的升級(jí)方案，推動(dòng)打磨工序從 “孤立環(huán)節(jié)” 轉(zhuǎn)變?yōu)?“產(chǎn)線協(xié)同節(jié)點(diǎn)”。
產(chǎn)線協(xié)同能力是新控智能打磨機(jī)器人的核心競(jìng)爭(zhēng)力。傳統(tǒng)打磨機(jī)器人多運(yùn)行，難以與上下料、檢測(cè)等環(huán)節(jié)高效銜接。新控智能通過工業(yè)以太網(wǎng)技術(shù)，將打磨機(jī)器人接入企業(yè) MES 生產(chǎn)管理系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)與上下料機(jī)械臂、視覺檢測(cè)設(shè)備的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)互通。在某汽車減震器生產(chǎn)線上，當(dāng)工件經(jīng)鑄造完成后，MES 系統(tǒng)自動(dòng)發(fā)送信號(hào)至打磨機(jī)器人，機(jī)器人根據(jù)工件型號(hào)調(diào)取預(yù)設(shè)程序；打磨完成后，數(shù)據(jù)同步傳輸至檢測(cè)設(shè)備，若檢測(cè)合格則自動(dòng)進(jìn)入下一工序，不合格則觸發(fā)返工提醒。該協(xié)同模式使整條產(chǎn)線的流轉(zhuǎn)效率提升 50%，等待時(shí)間縮短至原來的 1/3。
智能運(yùn)維體系的搭建則為設(shè)備穩(wěn)定運(yùn)行提供保障。新控智能打磨機(jī)器人內(nèi)置物聯(lián)網(wǎng)模塊，可實(shí)時(shí)采集機(jī)械臂運(yùn)行速度、磨頭磨損程度、能耗等 12 項(xiàng)關(guān)鍵數(shù)據(jù)，通過云端平臺(tái)進(jìn)行分析預(yù)警。當(dāng)磨頭損耗接近閾值時(shí)，系統(tǒng)自動(dòng)推送更換提醒；若出現(xiàn)異常振動(dòng)，立即觸發(fā)停機(jī)保護(hù)并發(fā)送故障診斷報(bào)告。無錫某精密部件廠引入該系統(tǒng)后，打磨機(jī)器人的故障排查時(shí)間從平均 4 小時(shí)縮短至 30 分鐘，設(shè)備綜合效率提升至 92% 以上?！耙郧霸O(shè)備出問題全靠人工排查，現(xiàn)在手機(jī)上就能看到故障原因，運(yùn)維效率大幅提高?！?該廠設(shè)備主管表示。
針對(duì)不同規(guī)模企業(yè)的需求差異，新控智能推出分級(jí)解決方案。為大型企業(yè)提供 “定制化產(chǎn)線協(xié)同系統(tǒng)”，深度適配現(xiàn)有生產(chǎn)流程；為中小企業(yè)打造 “標(biāo)準(zhǔn)化協(xié)同模塊”，可快速接入簡易產(chǎn)線，無需大規(guī)模改造。某中型電機(jī)制造廠采用標(biāo)準(zhǔn)化協(xié)同模塊后，打磨機(jī)器人與現(xiàn)有裝配線的銜接用 3 天就完成調(diào)試，單臺(tái)電機(jī)的生產(chǎn)周期從 2 小時(shí)壓縮至 1.2 小時(shí)。
目前，新控智能的產(chǎn)線協(xié)同型打磨機(jī)器人已在電機(jī)、軸承、液壓件等多個(gè)制造領(lǐng)域落地，服務(wù)企業(yè)超 200 家。行業(yè)指出，新控智能將打磨機(jī)器人與產(chǎn)線深度綁定的模式，契合了制造業(yè)全流程升級(jí)的趨勢(shì)，為打磨工序的智能化升級(jí)提供了全新思路。未來，隨著 5G 與數(shù)字孿生技術(shù)的融入，其解決方案將實(shí)現(xiàn)更精細(xì)的產(chǎn)線協(xié)同與更智能的運(yùn)維管理。
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